| 包装 | 平装 |
|---|---|
| 出版社 | 中国人民大学出版社 |
| 适用人群 | 幼儿 |
| 品牌 | 青华模具学院 |
| 培训方式 | 1对1 |
| 题材？ | 唐诗 |
一、唧咀篇
1、使用标准件，在没有安装螺丝的情况下，必须做定位，以防止转动，并用法兰压上，防止因运输或其他原因而脱落（如：HACOS标准中**常见）。
2、细水口唧咀，外形一般比较大，多数为非标唧咀，需按图加工。
3、材质：一般为加硬料如SKD61等，氮化料如738H，没有特殊要求也可以使用P20
4、唧嘴的作用：在模具成型时做为胶料进入模具型腔内的口部通道。
二、撑头篇
1.两头必须平整、平行、光滑，不能凹陷，并比方铁高出0.05-0.2（看模具大小及模具情况而定），一般在车床加工好外形胚料后，高度预留0.5~0.8mm装配时根据实际情况调整。
2.模具设计时，根据模具的大小及位置空间来确定撑头的直径、数量、位置。
3.安装撑头顶针板需要做避空孔，比撑头做大双边2-3mm，并用螺丝固定于底板上（也有些工厂做法是固定在B板上）。
4、撑头的作用：防止模具在成型时受到较大的压力导致B板变形，产品PL出现披锋的外观不良问题，简单的讲**是B板的凳子。
三.垃圾钉篇
1、垃圾钉有很多种形式，而且都是标准件，同一套模具中的垃圾钉高度必须相同。
2、垃圾钉安装在底板或者上顶针板上，对应回针底部位置各１粒，其余孔根据模具大小每隔100-150mm加１粒，模具较大时在中间也要多加几粒。
3、垃圾钉的作用：顶针板和底板经常需要开合，使用垃圾钉后可以防止有异物掉入两者中间，导致顶针不能回位。
四.弹簧篇
1、根据模具使用寿命，使用不同颜色的弹簧，弹簧用颜色区分弹力和压缩系数，一般模具采用黄色弹簧
2、弹簧根据大小不同及具体情况，必须有预压5-15mm，但满载时的长度不可以低于原长度的60%。
3、弹簧长度的经验计算方法：预压＋行程/预压＋孔深＝0.3~0.4（安全系数），总长=预压+行程+孔深。
4、行位弹簧的计算方法区别于回针弹簧：预压＋行程/预压＋孔深＝0.3~0.4（安全系数）总长=预压+孔深。
5、弹簧的作用：给于模具中需要活动机构的弹力，保证机构能正常运动，但弹簧使用时间长后会疲劳，长时间使用后需要更换。
五.顶针篇
1、模仁顶针孔，致少要留10~20mm封胶位置，其余可避空0.5-1mm，包括模胚及顶针板，直径1.5以下的顶针需要凹托针（以防顶针断裂），避空时需注意按托的直径避空。
2、顶针孔的加工要求精度较高，有条件的情况下尽量用线割加工。
3、顶针在装配后要求松紧适宜，用手要能够转动，推入拉出要顺但不能左右摆动。
4、位于曲面或斜面的顶针，以及成型胶位的顶针，需要顶针头切边定位，无特殊情况，不采用其他方法定位。所有顶针都要在后面写明编号。
5、制品面上的顶针印不可以高出产品面，要平制品胶面或低于制品胶面0.05~0.1mm。
6、顶针的作用：制品成型完成后，推出制品，以便手工或者机械手取出。
六.司筒篇
1、司筒针较少时，五特殊要求的可用无头螺丝收紧，多时要用压板压平顶针头（司筒针顶部有碰穿面的必须使用压板压）。
2、司筒针与司筒内针加工时注意同心度，模具上司筒孔及司筒内针的孔也要同心，以免容易烧坏司筒侧壁及卡死断内针。
3、司筒的作用：和顶针基本以样，制品成型完成后，推出制品，以便手工或者机械手取出，但只要使用在制品的BOSS柱上。
七.滑块篇
1、滑块机构动作必须要有斜导柱或斜拉板及** 等做位动力驱动。
2、滑块在开模行程到位后，要有可靠的定位，短行程（1~20内）用弹簧+螺丝，稍微长点的用玻珠+螺丝或者行位夹定位+螺丝！
3、一般滑块采用压块形式构造，压块加工完后需热处理加硬。
4、根据模具寿命及客户要求，滑块底要在模胚上镶加硬块，铲鸡上同样要镶加硬块。
5、滑块的滑动面，要有网形油坑或双圆油坑。油坑要规则整齐，离胶位面要有5mm距离，以免渗油到产品胶位。
6、滑块装配，必须顺滑而不松摆，设计时没有需要配合的面要做避空。
7.使用油缸或气缸的滑块，必须装行程限位开关，而且要装在模胚处边行位座上，以免压伤电线触电造成意外。
8、滑块的作用：制造在模具中只有一个出模方向，当制品侧边有凸起、凹入、孔、槽、曲面等倒扣时，模具上需要设计滑块来完成侧向抽芯。
随着汽车工业的快速发展，汽车用各种大型、高装饰性模具的需求正在迅速增长，例如，汽车仪表板，设计人员正在不断地提高这类模具产品的尺寸和复杂性。因此，各种大型模具的生产已成为许多加工企业寻求机会进行全球竞争的新领域。
但是，要想进入这一领域并不是一件容易的事情。在落后的加工技术下，机床进给速度缓慢、操作者需要对工件进行多次调试装夹，而且还需要几个小时的手工抛光作业，所以加工周期很长。因此，必须寻求更先进的加工技术，使大型模具的加工如同加工小型模具那样简单容易。
目前，大型模具加工中存在的主要问题有：
1.巨大的尺寸和重量
在加工大型模具时，如何应付其自身的巨大尺寸和重量，是加工企业面临的一大挑战。大型模具的加工，往往需要大量的劳动力、专用设备和多次调试装夹，而加工精度也受到多方面潜在因素的影响而不易保证。
2.购置成本问题
加工生产各类大型模具直接相关的** 费用**是机床的购置成本。能够生产大型模具的机床是相当昂贵的，尤其是在复杂工艺安排下，需要使用多台机床才能完成从模具粗加工到精加工的全部工序。这样的先期高投入成本，也是很多企业进入这一市场的** 障碍。由此，我们可以看出，如果可以在一台合适的机床上实现大型模具的粗加工和精加工，甚至仅需一次调试装夹，那么很多问题将迎刃而解，加工精度也可以得到保证。
大型模具加工中心的特点：
1.铸铁床身结构，机床主轴具有散热功能
铸铁材料具有很高的刚性和散热特性，因而是制造机床结构件**定的材料。对于铣削大型零件用的任何机床，首先需要具有非常结实的铸铁结构，并装备有具有散热功能的主轴。
**机床的主轴而言，它必须采用内置冷却技术，从轴承外面来冷却主轴，保证在长时间加工过程中，主轴本身不会被烧坏或不会因热膨胀而造成精度损失。这些因素是非常重要的，因为大型模具的加工，需要消耗很长的时间，同时在重切削条件下，这会增加模具的热量和应力。所以，机床的结构部件必须具有良好的刚性和散热特性，这是加工出大型**模具的前提。因此，必须** cheng du 地限制加工过程中机床的振动，并快速扩散加工过程中产生的热量。选择合适的加工机床和刀具可以实现成本和周期的双赢。
2.热稳定技术
由于加工时间过长，环境温度的影响也是必须要考虑的。例如，在普通机床上加工大型模具，当环境温度变化10℃时，将会导致机床立柱发生6℃的温度变化，从而引起主轴角板平行度发生0.07mm的变化。因此，机床的设计，必须考虑到环境温度的效应，避免环境温度影响到加工零件的精度。
3.速度
对于一台行程能够快速移动的大型模具加工中心来说，大型模具加工机床的主轴转速应至少达到20000r/min，金属的切削速度应满足762-20000mm/min。
4.精度
精度控制始终贯穿于模具加工的各个阶段，如果需要在一台加工中心上实现对大型模具的粗加工和精加工，那么，必须严格控制机床的定位精度和重复定位精度。大型模具专用的加工中心，一般其定位精度可以达到±1.5μm，重复定位精度应达到±1μm。同时，其节距精度应保持在5μm之内。
5.反馈分辨率
机床自身的反馈分辨率，对于检测加工零件的精度是十分重要的。采用标准的1μm反馈分辨率，通常所获得的结果并不十分理想。如果分辨率能够达到0.05μm，那么其精加工结果几乎没有任何瑕疵。而且，通过对机床分辨率、标尺反馈和小节距滚珠丝杠的控制，可进一步提升零件表面的加工质量。
6.主轴
大型模具加工中心上使用的主轴必须达到进行粗加工、半精加工和高质量精加工的要求，而且作为一个参考标准，其能够实现的表面加工质量应该控制在2μm的水平。通常，对于模具闭合面和分型线部分的精加工十分重要，但在传统工艺下，许多模具制造商不得不采用手工抛光的方式，以弥补刀具加工精度不足的问题。因为，大型加工机床的造价昂贵，如果为此项工序购置多功能机床，显然是不切合实际的。
此外，合理的主轴设计必须能够ziui da cheng du 地延**具的使用寿命，使其能
