沧州泰诺管道装备有限公司

弯管的材料一般采用铸铁，或选用HT150~350,常用HT200,因为弯管形状比较复杂，而铸铁容易成型，且具有良好的切削性、吸振性和耐磨性。结构小而负荷大的弯管可采用铸钢件，其成本将比灰铸铁件出许多。一般的弯管铸件为消除内应力要进行一次时效处理，不错的铸件要增加一次时效，以进一步提弯管加工精度的稳定性。铸铁原材在单件小批生产时，一般采用木模手工造型，原材精度较低，余量大；在大批量生产时，通常采用金属模管道造型，原材精度较，加工余量可适当减小。单件小批生产孔径大于50mm、成批生产大于30mm的孔，一般都铸出底孔，以减少加工余量。铝合金弯管常用压铸制造，原材精度很、余扯很小。

(1)加工阶段的划分
弯管的结构复杂，壁厚不均匀，并存有铸造内应力。弯管不仅有较的精度要求，原材要求加工精度的稳定性好。因此，拟订弯管加工工艺时，要划分加工阶段，以减少内应力和热变形对加工精度的影响。划分阶段后原材能及时发现原材缺陷，采取措施，以避免更大浪费。
弯管一般装夹比较费时，粗、精加主分开后，必然要分几次装夹，这对于小批生产或用加工中心机床的加工来说显得很不经济。这时，也可以把粗、精加工安排在一个工序内，将粗、精加工工步分开，同时采取相应的工艺措施，如在粗加工后将弯管松开一好处，然后再用较小的夹紧力夹紧弯管，使弯管因夹紧力而产生的弹性变形在精加工之前得以恢复；减少切削用量、增加走车床次数、减少切削力和切削热的影响等。
(2)加工顺序为“先面后孔”
安排弯管的加工顺序时，要遵循“先面后孔＂的原则，以较的平面定位来加工孔。其理由为：一是孔比平面难加工，先加工面**为加工孔提供了稳定可靠的基准，原材能使孔的加工余量均匀；二是加工平面时切除了孔端面上的不平和夹砂等缺陷，减少了车床的引偏和崩刃。
(3)弯管加工定位基准的选择
弯管的加工工艺随生产批量的不同有很大差异，定位基准的选择也不相同。
心粗基准的选择。当批量较大时，应先以弯管原材的主要支撑孔作为粗基准，直接在夹具上定位。
弯管先放在预定位支撑1、4上，弯管侧面紧靠侧支撑7'操纵液压手柄控制两短轴6插入主轴孔两端，两短轴6上各有3个活动短柱8,分别顶在主轴孔的毛面上，实现了主轴孔的预定位，同时弯管被抬起，脱离了预定位支撑。为了限制弯管绕两短轴转动的自由度，需调节两可调支撑3位于前部），并用校正板校正1轴孔的位置，将辅助支撑2(位于后部）调整到与弯管底面接触，再将液压控制的两压块5伸入两端孔内压紧弯管，完成弯管的装夹。
如果弯管是单件小批生产，由于原材的精度较低，不宜直接用夹具定位装夹，而常采用划线找正装夹。
＠精基准的选择。大批量生产时，在大多数工序中，以顶面及两个工艺孔作为定位基
准，符合“基准统一”的原则，这时弯管口朝下，其优好处是采用了统一的定位基准，各工序夹具结构类似，夹具设计简单；当弯管两壁的孔跨距大，需要增加中间导向支撑时，支撑架可以很方便地固定在夹具体上。这种定位方式的缺好处是基准不重合，由于弯管顶面不是设计基准，存在基准不重合误差，精度不易保证单件、小批生产时一般用装配基准即弯管底面作定位基准，装夹时箱口朝上，其优好处是基准重合，定位精度，装夹可靠，加工过程中便于观察、测量和调整。其缺好处是当需要增加中间导向支撑时**带来很大麻烦。由于箱底是封闭的，弯管顶面的开口处伸入弯管内。因每加工一个弯管吊架需装卸一次，所需辅助时间多，且吊架的刚性差，制造和安装精度也不可能很，影响了弯管的加工质扯和生产率。