压出是橡胶加工过程中的基本工艺之一，压出膨胀率是压出过程中普遍存在的工艺问题。因此在设计再生胶压出胶料配方时，应充分考虑压出工艺性能。在实际生产中，橡胶品种、填充体系与软化体系是影响再生胶制品压出工艺的主要因素，再生胶制品厂家应根据实际需求选择合适的橡胶，合理设计再生胶制品配方，进一步改善再生胶压出工艺。
1.橡胶品种
橡胶分子链柔性、分子间作用力、分子量大小、分子量分布、支化度以及含胶率都会影响橡胶压出性能。在实际生产中，分子链柔性大、分子间作用力小的橡胶粘度小、松弛时间短、膨胀比小；分子量大则粘度大，流动性较差，流动产生的弹性形变所需松弛时间长，压出膨胀比大；分子量分布越宽、膨胀比增大；支化度高，膨胀比大；生胶含量大，弹性形变大，压出膨胀比大，一般含胶率在95%以上时很难压出。
使用再生胶生产橡胶制品时，选择合适的橡胶品种、合理控制含胶率，保证胶料压出性能。
2.填充体系
填充剂的加入可以降低含胶率，继而减少胶料弹性形变，使得再生胶压出膨胀率降低。一般情况下，再生胶的压出膨胀率随炭黑用量的增加而减小；炭黑结构度越高、膨胀率越小。增加炭黑用量和结构度，都可以明显降低再生胶压出膨胀率。需要注意的是，高结构度或活性炭黑用量过多，会给再生胶压出带来困难，因此需要合理控制填充剂用量。
3.软化体系
在压出胶料中适量使用软化剂，可以明显降低胶料压出膨胀率，使得压出半成品规格精确；但软化剂用量过大或使用粘性较大的软化剂时，会降低再生胶HYL13Y9Y2Y-LYY压出速度；此外，需要与其他材料粘合的再生胶压出半成品应尽量避免使用易喷出的软化剂。
通过调整配方改善再生胶制品压出工艺时，再生胶制品厂家还需要综合考虑压出半成品外观质量、压出速度以及加料口吃胶量；再生胶压出胶料配方硫化体系应保证胶料具备足够的焦烧时间，尽量避免使用易挥发或含有水分的配合剂，适当增加补强剂用量、以提高胶料强度与门尼粘度等，后期小编有机会继续与您讨论相关问题。
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