1. 强有力的政策驱动下，可降解塑料放量在即
1.1. “限塑令”升级为“禁塑令”，政策趋严减少一次性塑料使用
据 CNKI，2019 年全球塑料产量达到 3.5 亿吨，我国塑料产量接近 1 亿吨，全球每年仅一次 性塑料制品就达 1.2 亿吨，只有 10%被回收利用，另外 12%被焚烧，超过 70%被丢弃。目 前大多数生产的塑料是一次性塑料，约 40%的塑料用于包装，而热塑性聚乙烯（PE）、对苯 二甲酸聚乙烯（PET）、聚丙烯（PP）和聚苯乙烯（PS）是包装中使用最多的塑料，这些石 油衍生塑料多数对生物降解有很强抵抗力，一旦到达环境就会不可避免地积累，从而产生负 面的环境后果。通过环保立法来限制或禁止一次性塑料制品的使用已成为越来越多的国家或地方政府的共识。
1.2. 各地积极响应，逐步落实国家政策
各省市围绕中央要求的主要目标，陆续发布治理塑料污染地方性政策。我国第一部针对“禁塑”的专项省级地方法规——海南“禁塑令”2020 年 12 月 1 日起正式 实施。2018 年开始，海南率先开展禁止生产销售使用一次性不可降解塑料制品工作。2020 年 12 月 1 日起，《海南经济特区禁止一次性不可降解塑料制品规定》正式实施。海南省全面 禁止生产、销售和使用含有聚乙烯、聚丙烯、聚苯乙烯、聚氯乙烯等非生物降解高分子材料 的一次性塑料膜、袋和餐饮具。后续各省市“禁塑令”施行有望逐步渗透。
1.3. 传统一次性塑料餐饮具的替代性上，可降解塑料脱颖而出
环保替代产品包括纸袋、可循环使用的布袋、提篮和可降解塑料制品等。其中，可降解塑料 制品是指以可降解塑料为原料制成，并符合相关国家标准的购物袋、包装膜、餐盒、餐具等。 可降解塑料购物袋、可降解一次性餐饮具应分别符合 GB/T38082 和 GB/T18006.3 国家标准 要求。
纸质替代产品的实际使用体验较差。“禁塑令”要求自 2021 年开始禁止使用不可降解一次性 塑料吸管，作为替代方法，饮品店开始更多地使用纸吸管，但纸吸管在泡水后易变软散开， 同时泡出的“纸味”影响了正常的味觉体验。可降解塑料吸管又环保又好用。部分商家开始 提供可降解的 PLA（生物可分解聚乳酸）吸管，PLA 材质的吸管和塑料吸管的体验相差不大， 几乎完美替代塑料吸管。另一种吸管还加入了 PBS（可生物降解脂肪族聚酯材料），这也是 一种常用的生物降解塑料。
可降解塑料的价格较高。据第一财经，纸吸管的市场价为 3 万元/吨，PLA 吸管达到了 5 万 元/吨。在阿里巴巴上查询吸管价格，每 1 万根吸管，纸吸管的价格为 880 元，PLA 吸管 1350 元，而塑料吸管只要 200 元。
1.4. “碳达峰、碳中和”下，生物基可降解塑料值得大力推广
我国于 2020 年 9 月开始提出“碳达峰、碳中和”概念。提出将采取更加有力的政策和措施， 二氧化碳排放力争于 2030 年前达到峰值，努力争取 2060 年前实现碳中和。为中国下一阶 段的能源转型和绿色发展指明了方向，也展现了中国践行《巴黎协定》气候行动承诺的决心。
生物基塑料的部分原料已实现生物合成产业化。据 Nova Institute，目前全球主要的大宗生物 基化学品包括乙烯、乙二醇、丙二醇、甘油、丁二醇、乳酸、癸二酸等等，生物合成技术已 经产业化。其中糖基化合物乙烯、乙二醇、丙二醇、乳酸、丁二醇、琥珀酸、戊二胺等是下 游生物基 PE、PLA、PET、PBS、PTT 及 PBAT 等的关键原料，油基化合物甘油、长链脂 肪酸及脂肪酸则用于生物基 PHA、PA 及环氧树脂等材料的制备。
根据能否被微生物（细菌、霉菌、藻类等）在一定条件下分解成小分子化合物，生物基塑料 又分为可生物降解和不可生物降解塑料两类。
PLA 是一种典型的可以维持自然界“碳循环平衡”的材料。聚乳酸 PLA 系乳酸单体经脱水 缩聚所形成的高分子聚合物，是一种典型的合成类可完全生物降解材料。原料来源充分而且 可以再生，主要以玉米、木薯等为原料。聚乳酸的生产过程无污染，而且产品可以生物降解， 实现在自然界中的循环。
PLA 在自然环境下，其废弃物用于堆肥，可在 180 天内降解 90%以上，通过水解和一系列 的生物代谢过程降解（6~12 个月）变成 CO2和 H2O，这些 CO2和 H2O 可以再被植物在光 合作用中利用生成淀粉，生成的淀粉又可以再用于生产聚乳酸，因此聚乳酸可以有效减少白 色污染，节省石油资源。同时，据 CNKI，聚乳酸的生产能耗只相当于传统石化产品的 20%~50%，产生的二氧化碳气体则只为 50%。
2. 可降解塑料可有效替代一次性塑料，市场需求广阔
2.1. 可降解塑料是一种可微生物降解成环境无害物质的环保材料
由中国轻工业联合会发布的《可降解塑料制品的分类与标识规范指南》称，可降解塑料，是 指在自然界土壤、沙土、淡水环境、海水环境、特定条件如堆肥化条件或厌氧消化条件中， 由自然界存在的微生物作用引起降解，并最终完全降解变成二氧化碳或/和甲烷、水及其所含 元素的矿化无机盐以及新的生物质的塑料。“全降解塑料”，即根据我国相关标准，生物降解 率达到 90%以上的可降解塑料（其余不到 10%的物质是生物死体或矿化无机盐）。
可生物降解塑料是各项性能在储存期内满足使用要求，而使用后可在自然环境条件下降解成 对环境无害物质的一类塑料，被认为是解决塑料污染问题的有效途径之一。据智研咨询，目 前生物可降解塑料在所有塑料市场中占比仅为 1%。
目前生物可降解塑料根据原料来源可将其分为生物基和石化基两类。生物基塑料的基本原料 是可再生的天然生物质资源如淀粉（如玉米、土豆等）、植物秸秆、甲壳素等，生物基可降 解塑料包括聚乳酸(PLA)、聚羟基脂肪酸酯类聚合物(PHAs)、全淀粉基、纤维素等； 石油基塑料则是以石化产品为单体形成的，石化基可降解塑料包括二元酸二元醇共聚酯系列 (聚丁二酸丁二醇酯(PBS)、聚己二酸/对苯二甲酸丁二醇(PBAT))、二氧化碳共聚物(PPC)、 聚己内酯(PCL)、聚乙醇酸(PGA)等。
其中，生物基淀粉基降解塑料属于第一代降解塑料，由于不能实现塑料完全降解，目前有逐 渐被淘汰的趋势。目前在我国市场上形成工业化规模生产，并占据较大市场份额的主要为 PBAT、PBS、PLA 等。PPC、PCL、PGA、PHA 等用作功能型材料。
2.2. 各类产品性能不同一般共混使用，可降解塑料价格高于传统塑料
我国生物可降解塑料尚处于产业化的初期，目前市场上可降解塑料产品种类繁多，产品性能 也有较大差异。
具体来看 PCL 具有较好的的延展性、生物相容性、记忆性，易成型加工，但熔点低，耐热 性一般；PLA 具有较好的耐热性，在常温下性能稳定，光泽性较好，但韧性差，气体阻隔性 一般；PBS 和 PBAT 具有较好的力学性能和韧性，加工性能和热稳定性高，但强度低，光泽 性一般。PGA 具有良好的生物相容性、气体阻隔性、机械加工性、强度高，降解速率快，气 体阻隔性好，但是韧性较低。PPC 作为的一种新型的热塑性聚合物，具有优良的阻隔性能、 生物相容性、抗冲击韧性、透明性和无毒性，但玻璃化转变温度低、耐温性能差。
价格上，可降解塑料产品价格水平远高于传统塑料，近年来逐年走高。预计未来随着可降解 塑料产能的逐渐释放，以及原料的多元化和技术的进步，可降解塑料价格增速会逐渐放缓， 总体将有所下降。
成本上，PLA 成本较高，PBS/PBAT、PPC 为石化基材料与油价相关。PLA 单体原料乳酸 主要由玉米等粮食作物发酵制成，近年来国内乳酸价格相对平稳，乳酸生产成本较高，典型 工业化规模的 PLA 产品完全成本约为 16000 元/吨。PLA 产品性能与 PGA 部分产品性能方 面有所相似，彼此有一定的竞争关系。对于 PBS/PBAT 和 PPC，各单体均来自石化路线， 产品价格受原油价格的影响。据 CNKI，PBAT 与 PPC 产品完全成本相对较低，PBS 与 PLA 产品完全成本相对较高，但彼此应用领域有所差异，尚没有形成全面替代竞争关系。
2.3. 改性是可降解塑料实际应用中必不可少的步骤，实现性能综合提升
不同可降解塑料材料的应用领域有一定重合，但又各具特点、各有侧重，没有经过充分改性 的可降解材料使用范围相对有限，实际使用过程中会充分结合材料性能、配合助剂按照不同 配比共聚或共混使用，即化学改性或物理改性。
经过改性的可降解塑料可有效达到合适的生产要求并增加材料的应用范围。据 CNKI， PBS/PBAT 产品在性能上与 PGA、PLA 产品存在一定的互补关系，可通过共混来调节终端 产品的性能。如果加工注塑成产品，一般要求材料具有较强的强度，则共混材料中聚乳酸的 含量一般要大于 60%；当通过吹塑加工成膜时，一般会在共混材料中加入 10%-20%的聚乳 酸，以改善膜的强度。PPC 和 PLA、PBS 都有较好的相容性，PPC 的断裂伸长率比 PLA 高，可以用来改性 PLA，三者共混得到的共混物发粘结块的温度高，热封性能好，可以解决 储存和运输问题，且可以完全生物降解。
在改性塑料行业深耕多年具备自主研发实力的企业有望优先享受到行业变革的红利。生物可 降解塑料的改性研究还处在起步阶段，大部分工作主要停留在研究其力学性能、化学性能、 加工型以及热性能等方面，对其实际应用尚不完全。据公告，国恩股份凭借在高分子材料 20 年的深度耕耘，依靠成熟的研发体系，针对农林环保、生物医药、包装等相关领域不同的产 品要求，选取一定粒径的滑石粉、碳酸钙进行填充处理，在提高可降解材料整体性能的同时， 降低产品成本。采用配合体系共混的改性方法，选取一定环氧值的 GMA 类扩链剂等形成可 调节性能的 PBAT/PLA、PBAT/PBS 合金材料，增强界面粘结力和粘结强度，提高其在吸塑、 挤塑等加工过程的稳定性。
公司研制出低含水率、低气味、高降解速率的可降解或完全降解 材料，在达到国际降解材料标准的基础上，实现高流动性、高强度、易成模、易吹塑、高透 气、高透光等特点。据公告，会通股份可生物降解改性材料是可降解树脂（PBAT、PLA、 PBS 等）与生物质材料（淀粉、纤维素、甲壳质等），通过专有的生物质材料处理技术、反 应性熔融挤出技术共混改性制备而成，包括型号 M1000、M2000、M5000、H8000 等产品。 公司可降解材料具备加工性能稳定，加工温度窗口宽，高热封，高挺度的特点，可用于商超 购物袋、物流快递包装、一次性可降解餐具、食品包装等领域，已陆续向市场供应。
2.4. 可降解塑料行业的壁垒较高
2.4.1. PBAT/PBS 生产工艺成熟度较高，原料 BDO 产能受限成为扩产门槛
PBAT/PBS技术成熟度较高，具备成本竞争力。PBAT 是以1,4－丁二醇（BDO）、己二酸（AA）、 对苯二甲酸（PTA）或对苯二甲酸二醇酯（DMT）为原料，通过直接酯化或酯交换法而制得， 制备有共酯化、分酯化和串联酯化等方式。PBS 是由丁二酸（SA）与 1,4－丁二醇缩聚而成， 工艺流程与 PBAT 类似。PBAT 和 PBS 的产业化技术流程已经打通，有成熟成套的技术装备 工业化项目，技术成熟度相对较高。同时，由于对二苯甲酸、己二酸、丁二酸、1,4－丁二醇 等聚合单体原料均来自石化产品，有较强的成本竞争力，未来产能扩张速度可能最快。
PBAT/PBS 的原料中己二酸、丁二酸与 PTA 易得，而 BDO 因其原料电石限制扩产，因此 BDO 的供应将会成为 PBAT/PBS 的扩产壁垒。
原料电石产能持续下滑。据国家统计局，2010-2015 年我国电石产业平均年增长率增长 10% 以上，产量年增长率 15.3%；自 2016 年国务院 57 号文《国务院办公厅关于石化产业调节构 促转型增收益的指导意见》明确指出电石、烧碱、聚氯乙烯在内的过剩行业新增产能的管理 控制，2016 年我国电石产能首先实现零增长。据百川，2020 年我国电石总产能为 4105 万 吨，扣除长期停产产能实际有效产能为 3271 万吨；电石市场处于供需紧平衡的状态，但时 常出现限电和生产不正常的情况，开工率在 60%-65%左右。
内蒙古“能耗双控”政策将进一步影响电石产量。2021 年 3 月，内蒙古地区能耗双控政策 从严，乌盟地区执行限产限电的时间从前期的分阶段不定时，变成了目前的全天候，大力度， 平均30%，内蒙其余地区也时有限产等现象，部分电石炉更是索性提前检修。据卓创资 讯，内蒙古在产电石企业总产能在 1178 万吨，其中乌兰察布地区 342 万吨，占内蒙总产能 的 29%左右，乌盟地区外销电石比例相对较大，该地区电石生产状况的好坏对华北、东北等 多个地区下游企业影响较大。
供应减少、需求旺盛，电石紧缺。受内蒙古能耗双控政策影响，内蒙古乌兰察布、鄂尔多斯、 乌海等地均进行了不同程度的限电限产举措，尤其是乌盟地区，2021 年 1 月份时有临时性 限电，2 月份基本生产正常，但 3 月份限产成为常态化。同时，受此影响，部分电石企业索 性把例行检修计划提前，电石炉检修计划也有增多，综合使得电石供应量明显下降。据卓创 资讯，截至 3 月 11 日内蒙古地区因能耗双控停车、提前检修或是限产限电的企业涉及电石 日损失量在 4200 吨左右，占全国总产量的 5.19%左右；电石供应量明显减少，叠加下游 PVC 糊与 BDO 开工高位，电石缺口继续放大。
据百川，我国电石以及 BDO 皆有新增产能计划。据产业网，PBAT 对 BDO 的吨耗约为 0.6 吨，新增 PBAT 产能取决于能否掌握稳定的 BDO 供应来源。
2.4.2. PLA 关键壁垒在于丙交酯提纯技术
PLA 技术流程初步打通，一步法分子量较低，两步法性能更优但难点在于中间产物丙交酯。 PLA 的技术成熟度低于 PBAT，主要合成技术有直接缩聚法（一步法）、开环聚合法（两步法） 两种。直接缩聚法是在脱水剂存在的环境下，利用乳酸的活性，脱去羧基和羟基，使乳酸分 子之间缩聚形成低分子聚合物，然后分子间利用高温脱水直接缩合而成 PLA。开环聚合法（两 步法）是先将乳酸单体经脱水环化合成丙交酯，之后将重结晶的丙交酯聚合反应得到 PLA， 该法可以得到分子质量高的 PLA。
目前，实现工业化生产的项目以两步法技术居多，技术更 成熟，总体产品分子量更高，可达 20 万以上，性能更优。PLA 技术流程也初步打通，已经 开发出较成熟的成套工艺生产设备。产业发展的主要难点在于采用间接法生产工艺所需的高 纯度、高质量丙交酯中间原料提纯难度大。目前，丙交酯进口比例较大，受制于人。同时， 采用玉米为原料经发酵生成乳酸的原料价格相对较高，并且总体产能还有限。乳酸一步法合 成的 PLA 的分子量等方面还有待提高，高效低成本的乳酸原料有待开发。
2.4.3. PPC 对反应条件尤其是温度的要求极高
PPC 性能受反应温度影响大，基本不可单独使用。PPC（聚碳酸亚丙酯）是由二氧化碳（CO2） 和环氧丙烷合成的脂肪族聚酯，因其合成过程可直接消耗 CO2 且具有完全生物降解等优点， 受到越来越多的关注。在反应过程中反应的温度和时间、CO2的压力、溶剂等都会对共聚反 应产生影响。其中 CO2 的压力与共聚物的产率和分子量成正比；PPC 的玻璃化转变温度较 低，故温度对 PPC 的影响较大，当温度低于 25℃时，由于 PPC 属于玻璃态，拉伸强度超 过 30MPa，断裂伸长率低于 25%，一旦环境温度达到 30℃时， PPC 由玻璃态转变为高弹，其强度下降 60%，断裂伸长率增加近 23 倍；反应温度与反应速率和产率正相关，但温 度如果过高会使生成的聚合物的分子量下降，也会对催化剂的活性产生影响。因此 PPC 几 乎不可以单独使用，必须进行增塑和增韧改性，才能作为薄膜材料使用。
2.5. 可降解塑料市场空间广阔，2025 年有望达到 260 万吨
近年来，随着国内禁限塑政策逐步落地，可降解塑料市场需求增速不断升高。据 CNKI，过 去五年我国生物降解塑料消费量平均增速在 20%左右，2019 年，国内生物降解塑料消费量 由于受产量限制，基本于产量保持一致，消费量约为 26 万吨。按此增速，预计到 2024 年， 我国生物降解塑料需求量将超过 65 万吨。考虑 2019 年以来国内“限塑”政策密集出台，并 逐步落地，特别是快递包装和外卖、酒店等行业对一次性可降解塑料制品需求旺盛，可降解 塑料市场需求增速将进一步升高，2024 年有望突破百万吨。
参考禁塑限塑政策中提及的一次性塑料使用品类，我们主要以快递包装、一次性餐具、塑料 购物袋、农膜的替代量来估测可降解塑料的市场空间。
快递包装上的市场空间测算假设条件：
近年来，中国快递发货量快速增长，塑料类快递包装废弃物由于回收价值低，有 99%都得不 到有效利用。据国家邮政局数据，2020 年我国快递业务量达到 834 亿件，同比增速 31.2%。 因此假设 2021-2025 年快递业务量增速在 25%-30%之间。
据新华网，2018 年我国快递包装 941 万吨，对应快递业务量 507 亿件，由此计算得到每万 件快递所需包装量为 1.86 吨；据华经产业研究院，目前快递包装材料分为纸张、塑料、木 材、钢铁、特殊材料等，其中塑料袋占比约为 9%。
2020 年 10 月 13 日，上海市发展改革委员会、上海市生态环境局等十部门联合印发《上海 市关于进一步加强塑料污染治理的实施方案》，将快递包装绿色治理纳入其中。《方案》将明 确到 2021 年底，全市各邮政快递网点先行禁止使用不可降解的塑料包装袋、一次性塑料编 织袋等。到 2023 年底，全市各邮政快递网点禁止使用不可降解塑料胶带。2021 年 7 月，国 家发改委印发的《“十四五”循环经济发展规划》中关于快递包装绿色转型推进行动，要求 实施快递包装绿色产品认证制度，开展可循环快递包装规模化应用试点，大幅提升循环中转 袋（箱）应用比例。考虑到再生塑料的占比，估测 2021-2025 年可降解塑料的渗透率分别为 10%、15%、20%、25%、30%。
塑料购物袋上的市场空间测算假设条件：
假设塑料袋使用数量增长速度与 GDP 增速相关，每个塑料袋重量 10 克、环保塑料袋重量 16 克。2021 年开始不可使用不可降解塑料袋，考虑现有塑料袋的库存消化，假设 2021-2025 年可降解塑料袋的渗透率为 70%、90%、100%、100%、100%。
农膜上的市场空间测算假设条件：
农膜在过去 40 年间被广泛使用，但农膜的长期大量使用和缺乏有效的回收处理已导致“白 色污染”加剧，因此 2015 年以来，中国农用塑料薄膜使用量不断下降；2019 年中国农用塑 料薄膜使用量为 240.8 万吨，较 2018 年的 246.7 万吨同比下降 2.38%。假设 2020-2025 年 农膜使用量减少的速度为 2.3%。
生态环境部《关于进一步加强塑料污染治理的意见》，禁止生产和销售厚度小于 0.025 毫米 的超薄塑料购物袋、厚度小于 0.01 毫米的聚乙烯农用地膜。《中共中央国务院关于全面推进 乡村振兴加快农业农村现代化的意见》的中央一号文件发布，指出推进农业绿色发展，全面 实施秸秆综合利用和农膜、农药包装物回收行动，加强可降解农膜研发推广。2021 年 7 月， 国家发改委印发的《“十四五”循环经济发展规划》中要求推进标准地膜应用，提高废旧农 膜回收利用水平。假设 2021-2025 年可降解农膜的渗透率为 3%、5%、8%、12%、15%。
可降解塑料需求量合计：
基于以上假设条件测算，2025 年我国可降解塑料的需求总量有望达到约 260 万吨。若以 2 万元/吨的单价计算，我国可降解塑料的市场规模有望达到 520 亿元。
3. PLA 和 PBAT/PBS 是产能优先布局的基础品种
3.1. 全球可降解塑料处于产业初期，我国现有实际产能仅 30 万吨
全球可降解塑料总体处于产业化初期，从技术成熟度、产品原料保障、成本竞争力几方面综 合来看，PBS/PBAT、PLA 的产能扩张速度可能较快，PPC 等功能型添加材料的产能也将 逐步扩大。
全球市场方面，据 CNKI，2019 年全球生物降解塑料的产能约为 99.4 万吨，生产装臵主要 集中在亚洲、南美、北美；从可降解塑料产品种类来看，PLA 和 PBS/PBAT 是目前市面上 主流的生物降解材料，产能约为 80 万吨/年，产量约为 65 万吨。据可循环中心数据，2021 年，全球生物降解材料产能合计约 108 万吨，PLA 和 PBS 系列产品产能合计占比 87%。
我国市场方面，据 CNKI，2019 年我国主流生物降解塑料产能约 51 万吨左右，有效产能约 31 万吨，产量约 28 万吨。其中 PLA 产能约为 13 万吨/年，部分 PLA 装臵由于技术原因或 原料丙交酯缺乏，无法稳定运行或处于关停状态，实际有效产能约为 4.8 万吨/年，产量约 1.8 万吨/年。主要生产企业有浙江海正生物、安徽丰原集团等。在建 PLA 项目产能约为 8万吨/年，远期规划产能约为 120 万吨/年；PBS/PBAT 产能约 24 万吨/年，由于石化基产品 生产技术较为成熟，基本可以实现满负荷运行，产量基本与产能一致，约为 24 万吨。
国内 较大的 PBS/PBAT 生产企业有金发科技、新疆蓝山屯河等。在建 PBS/PBAT 类合计产能约 为 68.7 万吨/年，远期规划产能约为 400 万吨/年；PPC 名义产能约 14 万吨，但 PPC 反应 体系存在一些问题，如催化效率低、聚合时间长、产物热稳定性能和力学性较差等，实际产 能仅约 2.2 万吨，产量 1.94 万吨。2020 年以来国内也有煤基 PGA 产品进入市场，由于降 解速率高，同时煤基原料成本低廉等原因受到较大关注。据可循环中心数据，2021 年我国 生物降解塑料产能达到 58 万吨。
3.2. PLA 和 PBAT/PBS 是未来主要扩产基础品种，PPC 等功能型材料也在布局
已经有很多家上市企业开始投入运行生产线，进行全生物降解材料，包括 PBAT 及 PLA 等的 研发和生产。PBAT 和PLC是最直接便利的可降解材料替代方案，全球处于寡头垄断的格局， 目前技术已经比较成熟，产能将逐步扩大。PPC 等功能型添加材料也将逐步投入研发生产力 度，不断完善可降解塑料的性能。
PLA
据产业网，目前全球聚乳酸 PLA 产能超过 50 万吨/年。美国 NatureWorks 公司是全球最大 的聚乳酸生产企业，年产能达 18 万吨，占据了全球 30%以上的聚乳酸产能。聚乳酸的生产 在我国目前仍属起步发展阶段，江苏允友成等年产 5 万吨聚乳酸生产线是目前国内较大的聚 乳酸生产线。丰原集团年产 10 万吨聚乳酸项目 2020 年进入试生产，目前正在安徽固镇丰原 生物产业基地建设玉米--乳酸--丙交酯--聚乳酸的全产业链加工线，计划在 5 年内产量达到 100万吨/年。金丹科技控股子公司金丹生物新材料目前正在建设1万吨丙交酯聚乳酸生产线， 布局 10 万吨聚乳酸产能。金发科技年产 3 万吨 PLA 合成线 1 条预计 2021 年第四季度完工 （公司公告）。联泓新科、会通股份等也进行了聚乳酸产能建设的布局。
目前全球除生产聚乳酸以外，乳酸生产企业主要集中在美国、中国、泰国、西欧、中南美等 地，近 70%的厂商采用微生物发酵法进行生产。据金丹科技招股书，Corbion-Purac 为全球 最大的乳酸及其衍生物、丙交酯、聚乳酸供应商，在荷兰、西班牙、巴西、美国、泰国都有 生产工厂，现具有年产 36 万吨乳酸及其衍生物、丙交酯的生产能力，约占全球总产能的 26%。
美国嘉吉公司下属的 NatureWorks 为全球最大的聚乳酸生产企业，目前拥有每年 22 万吨的 L-乳酸生产能力，约占全球乳酸总产能的约 24%，但 NatureWorks 自产的乳酸并不对外销 售，而是专门供应 NatureWorks 的 15 万吨聚乳酸工厂。我国的乳酸及其衍生品行业经过 30 多年的发展，优胜劣汰后行业集中度较高，目前金丹科技、百盛科技分别具有 12.8 万吨和 4 万吨的乳酸及其衍生物的生产规模，占据了我国乳酸行业的大部分生产能力及市场份额。
目前我国市场乳酸、乳酸盐及乳酸酯的市场份额主要为国内企业所占据，但丙交酯、聚乳酸 产品的市场份额仍为 NatureWorks、Corbion-Pura 等外资企业所占据。据金丹科技公告，目 前全球可以生产丙交酯的企业仅有少数，包括美国 NatureWorks、Corbion-Purac、浙江海 正等。
据 JRC 研究，在支持性的政策环境下，一般生物基化学品从小试放大阶段到商业化阶段可需要 10 年左右的时间，典型的例子即是 PLA 与上游乳酸产业的发展历程。目前大多数小 试研发和中试设施位于欧洲和北美，其中北美居多，而亚洲(主要是中国)主导商业化阶段生 物基产品的制造。
PBAT
据产业网，全球 PBAT 产能最大的公司为 BASF，目前产能为 7.4 万吨/年。我国 PBAT 材料 产业化发展速度快，行业内企业集中度高。目前，市场上主要有三家 PBAT 聚合厂商：蓝山 屯河产能 12.8 万吨/年（含 PBS），珠海万通化工 6 万吨产能，山西金晖兆隆 3 万吨产能。 珠海万通化工为金发科技子公司，产能 6 万吨，预计 2021 年上半年新增 6 万吨（公司公告）。金丹科技正在布局年产 6 万吨 PBAT 聚酯及制品项目。目前全球 PBAT 市场需求旺盛，由于 PBAT 价格较高，国内产品主要用于出口。
PPC
在二十世纪七十年代开始，亚欧各国开展了大量研究，逐步实现聚碳酸亚丙酯共聚物 PPC 的应用，并最终实现了工业化，主要生产企业有法国道达尔等。我国 PPC 的产业从 90 年代 开始发展，国内首套 PPC 装臵 2002 年投产，江苏中科金龙化工是国内生产 PPC 的业，据其官网，已经形成 5 万吨产能，预计达到 10 万吨规模。河南天冠集团自主研发二氧 化碳捕获技术和成套装备，拥有 10 余项专利及 5 万吨的 PPC 生产能力。
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