橡胶焦烧别名“自硫”，这是胶料在加工或硫化前停放过程中出现的早期硫化现象。再生胶制品需要经过混炼、热炼、压延、硫化等一系列工艺流程加工而成。在实际生产中，很多企业为了提高生产效率而提高混炼、压延等操作温度产生焦烧问题，为防止该问题的出现，通常采用的有效方法是添加适量防焦剂。
1.再生胶制品防焦剂4个特点
（1）在提高加工操作和贮存过程的安全性、有效防止焦烧的同时应在硫化开始后不影响硫化速度，不延长总的硫化时间。
（2）防焦剂本身不具有交联作用。
（3）对硫化胶的外观质量、化学性能及物理机械性能无不良影响。
（4）无毒无害，成本低廉。
2.再生胶制品添加防焦剂的重要性
胶料和半成品在硫化以前的各个加工操作及贮存过程中，由于机械作用产生的热量和高温环境作用，都有可能使胶料塑性降低，甚至在胶料表面2ELYY427YC或内部局部生成具有弹性的熟胶粒，继而难以继续进行后续加工或造成残次品，这是橡胶制造工艺上的重要问题。此外很多橡胶制品厂家为提高生产效率，一方面在配方中采用高温快速硫化体系，另一方面又提高混炼、压延等操作温度，使胶料对早期硫化更加敏感。
使用再生胶生产橡胶制品时，添加防焦剂可以更好地满足胶料对焦烧性能的需求。
3.再生胶制品生产中常用的3种防焦剂
使用再生胶生产橡胶制品时，常用的防焦剂主要可分为三类：（1）有机酸类防焦剂，特点是污染小但防焦烧性能稍差，并有减慢硫化速度、促进制品老化等缺点；常见的有水杨酸、邻苯二甲酸、邻苯二甲酸酐等。（2）亚硝基化合物，特点是在加工温度下的防焦效果最大，在硫化温度下对硫化速度基本无影响；常见的有防焦剂NA、防焦剂NDPA；（3）防焦剂CTP，对含有次磺酰胺硫化体系的防焦效果最好，用量少，在0.1-0.5份之间。
使用再生胶生产橡胶制品时，选择合适的防焦剂，尤其是在高温下进行混炼、压延工艺时，可有效防止胶料焦烧，避免不必要的损失。后期小编将继续与您分享各类防焦剂在橡胶制品中的具体应用技巧。
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