硫磺由硫铁矿经煅烧、熔融、冷却、结晶制得，是橡胶制品生产中常用的硫化剂品种。硫磺硫化胶具有拉伸强度大、耐磨、耐疲劳龟裂等性能优势，动、静态力学性能好。在实际生产中，不同品种的橡胶制品性能需求不同，需要配合不同用量的硫磺；硫磺在不同品种的橡胶中的溶解度也不相同，厂家需要充分考虑各种因素、避免喷硫。
1.橡胶制品常用硫磺
橡胶制品生产过程中用到的硫磺有普通硫磺粉、不溶性硫磺、肢体硫磺、沉淀硫磺、升华硫磺、脱酸硫磺、不结晶硫磺等。其中硫磺粉是将硫磺块粉碎筛选制得，是橡胶制品2YLYY79WFM生产中应用最广的硫磺品种。不溶性硫磺具有不溶于橡胶的特点，在胶料中不易产生早期硫化和喷硫现象，在钢丝轮胎等重要橡胶制品中应用更多。
此外，肢体硫磺平均粒径1-3μm，沉降速度低，分散均匀，主要用于乳胶制品。沉淀硫磺在胶料中的分散性高，适用于制造高级制品、胶布、胶乳薄膜制品等。不结晶硫黄在胶料硫化中能防止生成不溶解的结晶硫黄。
2.橡胶制品对硫磺的技术要求
橡胶制品使用硫磺硫化时，对硫磺提出三个主要技术要求。
（1）纯度：纯度是橡胶制品对硫磺提出的最主要的技术要求，一般杂质含量较多时，应适当增加硫磺用量。
（2）分散程度：硫磺过细（平均粒径低于3-5μm时），在混炼中容易结团，分散困难。
（3）酸度：硫磺酸度过大将延迟硫化，并且会和碳酸盐组分作用产生气泡，直接影响橡胶制品质量。
3.硫磺在橡胶制品中的用量
在实际生产中，硫磺在橡胶制品中的用量根据制品的使用要求确定，一般控制在0.3-4份之间。以100份生胶为基础，一般软质橡胶中硫磺用量不超过3-3.5份，硫磺在半硬质橡胶中的用量多控制在20-30份之间，硬质橡胶中硫磺用量可提高到30-50份。
4.橡胶喷硫的原因和危害
橡胶制品使用硫磺硫化时，硫磺用量超过其在橡胶中的溶解度会析出胶料表面形成结晶；混炼加入硫磺时混炼温度过高或混炼不均，硫磺在胶料或局部胶料中会有较多溶解，室温下硫磺用量超过室温饱和溶解极限或过饱和溶解极限也会造成喷硫问题；硫磺配合不当或严重欠硫也会导致橡胶制品喷硫。
在实际生产中，未硫化的胶料出现喷硫现象会破坏硫磺在胶料中分布的均匀性，从而降低胶料表面黏附力；橡胶制品喷硫不仅影响制品外观，还会导致制品耐老化性能下降。
5.解决橡胶喷硫的常用方法
在实际生产中，为防止未硫化胶喷硫，硫磺应在尽可能低的温度下混入，或者在胶料中配合适量的再生胶。加入硫磺之前先加入某些软化剂，使用槽法炭黑等可以减少喷硫概率。此外，将硫磺和硒并用也可以减少喷硫现象。想要彻底消除喷硫，建议使用不溶性硫磺替代普通硫磺粉。
天然胶、合成胶与再生胶使用硫磺硫化时，橡胶制品厂家一定要严格控制硫磺用量，选择合适的时机加入硫磺，保证硫磺均匀分散，进一步改善硫化胶的物理机械性能，有效避免喷硫。
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